大規模な工場、特に電子、医薬品、ハイテク分野の工場においては、エネルギーコストと電気・機械設備（MEP）システムの安定性が生産効率に直接影響を与えます。温度、湿度、設備の状態、エネルギー消費量といったパラメータを常時監視・管理することは、もはや補助的な作業ではなく、必須の運用要件となっています。

BMS（ビル管理システム）は、工場内の技術インフラを一元監視し、運用パフォーマンスの追跡や、エネルギー消費増加や生産中断につながる異常の早期発見を可能にするツールです。

BMSとは何か？

工場におけるBMSは、HVAC、電気設備、給排水、防火・消火システム（PCCC）、その他の補助設備などの技術インフラを集中監視・制御するシステムです。BMSを通じて、技術チームは設備の状態や主要な運転パラメータを把握し、異常が発生した際には警報を受け取ることができます。

BMSは生産ラインの制御には関与せず、機械設備のPLCやSCADAを置き換えるものではありません。
BMSはインフラ管理層で機能し、工場の電気・機械設備（MEP）システムの運用および保守を支援します。

画像：CIM

BMSを導入すべき工場

BMSは、高度な環境制御が求められる工場において特に高い効果を発揮します。電子工場、クリーンルーム、温度や湿度に敏感な生産ラインでは、環境パラメータをリアルタイムで監視し、許容範囲を超えた場合に早期警報を出すことが、製品品質の確保に不可欠です。

多数の電気・機械設備が同時に稼働する工場では、BMSが管理業務を大幅に簡素化します。AHU、チラー、変電設備、ポンプ、補助設備の数が増えるほど、個別の手動点検は非効率で見落としのリスクも高まります。BMSは、これらの運転状況を統合画面で一元管理し、技術者がインフラ全体の状態を把握できるようにします。

また、24時間稼働や複数シフトで運営される工場では、BMSが営業時間外の常時監視を可能にします。リアルタイムの警報により、異常を早期に検知し、対応時間を短縮することで、生産への影響を最小限に抑えることができます。

DELCOが設計・施工したPower Plus Technology工場のBMSシステム

BMSを導入しなくてもよいケース

小規模で設備数が少なく、運用が安定している工場では、BMSを全面的に導入しても、必ずしも費用対効果が高いとは限りません。このような場合、部分的なローカル監視や半自動化ソリューションに、明確な運用手順を組み合わせることで、十分な技術管理が可能です。

重要なのは、工場ごとのシステムの複雑さや技術チームの運用能力を正しく評価し、すべての工場にBMSが必須であると一律に考えないことです。

BMS導入によるメリット

運用ニーズに合わせて適切に設計されたBMSは、設備状態を直感的に把握できるようにし、異常の早期発見を可能にします。また、運転データの蓄積により、原因分析、保守計画、エネルギー最適化、技術インフラの長期的な安定性向上にも貢献します。

さらに、BMSは「事後対応型」の運用から「予防・管理型」の運用への転換を促し、特に高い稼働率が求められる工場において大きな価値を発揮します。

実際の導入効果は、工場稼働後に後付けで導入するのではなく、MEP設計段階からBMSを統合的に計画するかどうかに大きく左右されます。監視範囲や統合対象を明確にし、運用およびエネルギー効率を考慮した設計を行うことで、BMSの実用的な価値がより明確になります。

DAINESEベトナム工場のBMSシステム

独自の技術プラットフォームと、工場向けMEP設計・施工の豊富な経験を活かし、DELCOは運用やエネルギー消費に直接影響する管理ポイントに絞った選択的なBMS統合を行っています。このアプローチは、Power Plus Technology、DAINESE、GS Vietnamなどのプロジェクトで採用され、HVAC、電気設備、関連インフラと整合したBMSシステムが構築されています。

実負荷の監視、使用状況に応じた運転モードの調整、長期的な性能追跡を通じて、DELCOのBMSソリューションは、運用の最適化、電力消費の削減、技術管理の簡素化を実現します。運用開始後は、安定性、操作性、長期的なコスト削減効果の面で、多くの顧客から高い評価を得ています。

もっと見る: HVACシステムのための省エネルギー対策4選

もっと見る: 2025年におけるベトナムのスマート工場動向