賃貸工場は通常、一般的な需要を満たすための基本的な電気システムのみが整備されていますが、各テナント企業は異なる電力使用要件を持っています。そのため、フィットアウト過程における電気システムの設置・アップグレード工事は、安定した生産能力を確保し、同時に運転時の電気安全原則を遵守するために綿密に計算する必要があります。
電力需要の特定と既存電力容量の確認
投資家は機械システムや生産ラインの電力使用要件を当初から明確に特定する必要があります。十分かつ正確な計算がなければ、フィットアウト後の電気システムは容量不足となり、生産活動に影響を与えたり、投資の無駄遣いを生じさせたりする可能性があります。
すべての機器・装置、設備、生産ラインの電力使用要件を特定することは、賃貸工場のフィットアウトにおいて最も重要な課題の一つであり、特に様々な運営モデルを持つ工業団地において重要です。
また、賃貸工場が提供可能な最大電力容量の調査も非常に重要です。賃貸工場を調査する際に注意すべき情報には、既存の変電所の容量、アップグレードの可能性、必要に応じた追加電源などが含まれます。実際の需要と電力供給能力を比較することで、投資家は工場の電気システムアップグレードの適切な方案を検討・評価・選択する根拠を得ることができます。
容量が不足している場合、投資家は主幹ブレーカーの交換、配電システムの拡張、または近隣工場からの電源引き込みの可能性の調査などの解決策を検討する必要があります。コストを最適化し安定した電力供給を確保するため、電気システムの設計・施工過程において貸主と緊密に連携し、同時に各段階での電気安全要素を確保し、コストを最適化し、長期的な需要に対応する必要があります。
非常用電源システムと電力の安定化
グリッド電源の停電時に生産活動が中断されないよう、工場には適切な容量の非常用発電機を設置する必要があります。発電機は素早く起動し、排煙システム、消防設備、生産エリア、オフィスなどの優先負荷に安定した電力を供給できなければなりません。
通常、賃貸工場のフィットアウトプロジェクトでは、100〜150kVAの容量を持つ発電機が選択されます。これは標準的な工場の消防設備に非常用電力を供給するのに十分です。しかし、投資家が停電時にオフィスエリアや生産ラインの稼働を維持する必要がある場合は、総負荷を再計算し、より大容量の発電機を選択し、連続的かつ安定した運用を確保する必要があります。
電気システム、配電盤、電気ケーブルの安全な接続
賃貸工場では通常、各工場ブロックに対して一つの主幹配電盤待機設備のみが事前に投資されているため、投資家は生産ニーズに応じて機械・電気システム（MEP）全体に投資する必要があります。外部から工場内に引き込まれる導線システムおよび電源ケーブルは、安全性を確保し、建物の構造に影響を与えないよう地中埋設されます。一方、配電盤から機械・電気システム（MEP）に接続する導線システムおよび電気ケーブルは、点検、メンテナンス、修理を容易にするためにケーブルトレーや天井に沿って露出方式で設置されます。
電気システムにおいては、過熱や電圧降下を避けるため、導体の断面積、適切な負荷容量を綿密に計算する必要があります。ケーブル、ブレーカー、漏電保護装置等の資材は、すべて信頼性の高いブランドから選定し、完全な品質証明書や技術検定証明を持つ製品でなければなりません。接続時には、各線路の負荷に特に注意を払い、過負荷によるショート火災現象を避ける必要があります。これは工場内での電気安全喪失を引き起こす一般的な原因の一つです。
DELCOが建設ゼネコンを担当するANMI Tools工場のアップグレード・修繕プロジェクトにおいて、機械・電気（MEP）技術者および作業員を対象に、各作業日開始時の労働安全訓練が実施されています。
技術要件に加え、賃貸工場のフィットアウト工事における電気施工では、厳格な電気安全原則の順守が要求されます。展開前には、すべての技術者と作業員は訓練を受け、絶縁手袋、安全ヘルメット、高所作業時の安全帯などの完全な個人用保護具（PPE）を装備しなければなりません。施工過程中は、工場電気の接続・修理時に電源を常に完全に遮断します。施工エリアには明確なフェンスと警告標識が設置され、事故のリスクを制限しています。高所施工においては、各シフト前に支持装置と安全ロープの検査が要求されます。夜間の建設現場は十分な照明を確保し、継続的な監督人員を配置しなければなりません。
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各プロジェクトにおいて、DELCOは危険性を警告し作業員及び周辺エリアの安全を保護するために、完全な標識システム、安全フェンスの配置に常に注力しています。
電気安全検査プロセス
システムの運転開始前には、厳格な電気安全検査の多段階プロセスを実施する必要があります。設置完了後、すべてのケーブル線路および接続点に対して予備検査を行い、技術的エラーを発見し、導体の損傷や圧迫等がないことを確認します。すべての接触点、配電盤内の端子部、開閉装置はボルトで締め付けられ、専用工具を用いて締付けトルクを検査し、良好な電気接触と運転の安全性を確保します。
DELCOの各工事では、ボルト締め後の各配電盤に識別マーキングを実施するプロセスがあり、将来の識別・点検・運転・保守作業を円滑に行えるよう配慮しています。
通電前には、無負荷試運転および負荷試験を通じて、電力供給能力、安定性、潜在的な故障の発見を検証します。最終検査ステップには、絶縁抵抗および接地抵抗の測定（要求値：10Ω以下または設計に従う）、CB、MCCB、リレーおよび避雷装置の運転能力検査が含まれ、過電流や電流漏れ時に正確に遮断することを保証します。すべてのプロセスは、詳細な安全受入記録として記録されます。引き渡し後、システムには追跡記録簿の設置と3〜6ヶ月ごとの定期保守が必要です。工場人員には、ショート火災、電流漏れ、消火器使用、安全な電源遮断操作等の緊急事態処理プロセスについての基本的な訓練が必要です。
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DELCOが設計・施工のゼネコンを担当したBac Ninh省のカメラ製造工場のフィットアウトプロジェクトでは、空気圧縮装置の負荷試験プロセスおよび内部受入検査が実施されました。
経験豊富な機械・電気のゼネコンとして、DELCOは特にフィットアウト工事での電気安全プロセス、一般的な工場機械・電気（MEP）工事の両方において電気安全管理に注力しています。DELCOのすべての工事において、全システムは品質検査ステップ、内部受入検査、監理コンサルタントとの受入検査を完全に経た後にのみ通電されます。多層管理を伴う施工プロセスの適用により、電気システムの安全性が向上し、同時に今後の保守・拡張・工場電気修理作業においても有利な条件が創出されます。
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