임대용 공장은 일반 수요에 부응하기 위한 기본 전기 시스템만 설치하는 반면, 각 임대 기업의 전기 사용 수요가 다릅니다. 따라서 안정적이고 안전한 생산을 보장하고작동 중에는 전기 안전 원칙을 준수하기 위해 공장 전기 시스템의 건설, 설치 및 업그레이드는 설비 설치 과정에서 신중하게 계산해야 합니다.
전기 수요 결정 및 기존 전력 점검
투자자는 처음부터 기계 시스템과 생산 라인의 전기 수요를 명확히 해야 합니다. 정확하게 계산하지 않으면 설치 후 전기 시스템의 전력이 충분하지 않아 생산 활동에 영향을 미치거나 투자액이 낭비하게 합니다.
모든 기계, 장비 및 생산 라인의 전기 수요 결정은 임대용 공장 핏아웃에서 가장 중요한 사항 중 하나다
또한 임대용 공장이 제공할 수 있는 최대 전력 조사도 중요합니다. 임대용 공장 조사 시 기존 변전소의 용량, 필요한 경우 개선 가능성 및 추가 전원 등 정보를 고려합니다. 투자자가 실제 수요와 공급 가능한 전력을 비교하면 적합한 공장 전기 시스템 개선 방안을 고려하고 판단할 수 있는 기준을 확보할 수 있습니다.
전력 부족한 경우에는 주 차단기 교체, 전력 분배 시스템 확장, 인근 공장에서 전원 활용 가능성 조사 등의 방안을 고려합니다. 투자자가 임대인과 긴밀히 협력하여 비용을 최적화하고 장기적 수요에 부응하는 안정적인 전력 공급 계획을 설립합니다.
예비 전원 시스템 및 전원 안정화
정전이 발생하더라도 생산이 중단되지 않도록 적절한 용량의 예비 발전기를 갖춰야 합니다. 발전기는 신속하게 시동이 가능하고 연기 배출기, 소방방재 시스템, 생산 현장, 사무실 등의 우선 부하에 안정적인 전력을 공급할 수 있어야 합니다.
일반적으로 임대 공장 핏아웃에서 표준 공장의 소방방재 시스템에 예비 전력 공급하기에 충분한 100~150kVA 용량의 발전기를 사용합니다. 그러나 투자자가 정전 중 사무실동이나 생산 라인의 운영도 유지하고자 하는 경우 전체 부하를 다시 계산하고 더 큰 용량의 발전기를 선택하여 지속적이고 안정적인 운영을 보장합니다.
안전한 전력 시스템, 배전함 및 전기 케이블 연결
임대용 공장은 각 작업장 건물의 주 배전함 하나만 장착하기 때문에 투자자가 생산 요구에 적합한 전체 전기기계 시스템을 설치해야 합니다. 공장 외부에서 끌어온 전선과 전력 케이블은 안전과 건물 구조 보호를 위해 지하에 설치합니다. 또한 배전함에서 기계와 전기기계 설비까지의 전선과 전력 케이블은 편리한 검사, 유지관리 및 수리를 위해 케이블 트레이나 천장에 설치합니다.
전기 시스템은 과열 및 전압 강하를 방지하기 위해 전선 단면적을 계산하고 내부하 전선을 선택해야 합니다. 케이블, 회로 차단기, 누전 방지 장치 등의 자재는 품질보증서 및 기술 검사 확인서를 득한 믿을 수 있는 브랜드의 제품을 사용해야 합니다. 연결 시 각 회선의 부하에 특히 유의하여 공장 전기 안전의 주요 원인 중 하나인 과부하 및 단락을 방지해야 합니다.
DELCO가 종합 시공사로 참여한 ANMI Tools 공장 리노베이션 프로젝트에서 MEP 엔지니어 및 작업자를 대상으로 매 작업 시작 전 산업 안전 교육을 실시
기술 요건 외에도 임대용 공장의 fit-out 에서 전기 시공 시 엄격한 전기 안전 규정을 준수해야 합니다. 작업 시작 전에 모든 엔지니어와 작업자는 훈련을 받고 절연 장갑, 안전모, 고소 작업용 안전벨트 등 개인 보호 장비를 착용하애 하며, 시공 중에 공장 전기 연결 및 수리 시 항상 전원을 꺼야 합니다. 작업 구역은 사고 위험을 줄이기 위해 명확한 경고 표지판과 울타리로 구분되어야 합니다. 고소 작업의 경우, 매 교대 전 리프트 장비 및 안전 로프를 반드시 점검해야 합니다. 야간 교대에 현장에 충분한 조명이 제공되어야 하며, 지속적인 감시 직원이 필요합니다.
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DELCO는 모든 프로젝트에서 위험을 경고하고 작업자 및 주변 지역의 안전을 보장하기 위해 충분한 안전 표지판과 울타리 시스템을 철저히 배치하는 데 항상 중점을 둡니다.
전기 안전 점검 절차
시스템을 가동하기 전에, 철저한 다단계 전기 안전 점검 절차를 수행해야 합니다. 설치 완료 후 모든 케이블 및 연결 부위를 초기 점검하여 기술적 오류를 사전에 발견하고 전선이 손상되거나 삽입된 지 확인합니다. 배전반 및 개폐 장치의 모든 접촉부, 연결 부위는 볼트로 단단히 고정하며, 전용 장비로 체결 토크를 측정하여 전기 접촉 상태와 운전 안전성을 확보합니다.
DELCO의 모든 프로젝트에서는 볼트 체결 완료 후 각 배전반에 마킹 절차를 수행하여 향후 공장 운영, 점검 및 유지보수 시 편리하도록 합니다.
시스템에 전원을 공급하기 전에 무부하 및 부하 시험 운전을 통해 용량 대응 능력, 안정성 및 잠재적 결함을 확인합니다. 마지막 점검 단계에는 절연 저항 및 접지 저항 측정(설계 기준 또는 10 Ohm 이하), 차단기(CB, MCCB), 계전기(relay), 낙뢰 방지 장치의 작동 확인이 포함되며, 과전류 또는 누전 시 전원이 정확히 차단되는지를 검증합니다.
전체 절차는 상세한 안전 시운전 보고서로 기록됩니다. 인수인계 후에는 시스템의 유지보수 및 점검 이력을 기록하는 관리 대장을 설정하고, 3~6개월 간격으로 주기적인 점검을 수행해야 합니다. 또한, 공장 근무자는 누전, 합선 등의 긴급 상황 대처 방법, 소화기 사용법, 안전한 전원 차단 절차 등에 대한 기본 교육을 받아야 합니다.
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DELCO가 설계 및 시공 총괄을 맡은 박닌 카메라 제조 공장 fit-out 프로젝트에서의 압축기 부하 시험 운전 및 내부 검수 과정
다년간의 경험을 갖춘 종합 MEP 시공사인 DELCO는 특히 fit-out 공사 및 공장 전기 시공 전반에서 전기 안전 절차를 중시합니다. DELCO의 모든 프로젝트에서는 감리 상담원과 함께 철저한 품질 점검, 내부 점검, 일반 점검승인 단계를 모두 거친 후에만 전원을 공급합니다. 다층 통제 절차를 적용함으로써 전기 시스템의 안전성을 극대화하는 동시에, 향후 공장 전기 설비의 유지보수, 확장 및 수리 작업을 원활하게 할 수 있도록 합니다.
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