4 ปัจจัยหลักที่กำหนดว่า การออกแบบโรงงานอาหารจะสามารถรองรับมาตรฐานการดำเนินงานได้หรือไม่

การจัดผังโรงงานและการควบคุมการปนเปื้อนข้าม (Cross-contamination)

ข้อกำหนดหลักในการออกแบบโรงงานอาหาร คือ การควบคุมการปนเปื้อนข้ามระหว่างพื้นที่วัตถุดิบ พื้นที่ผลิต และพื้นที่จัดเก็บผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป ดังนั้น การจัดผังโรงงานต้องเป็นแบบทางเดียว (One-way flow) โดยหลีกเลี่ยงจุดตัดระหว่างห้องปลอดเชื้อ (cleanroom) กับพื้นที่ทั่วไป ซึ่งจะช่วยลดความเสี่ยงของการปนเปื้อนข้าม และยังเพิ่มประสิทธิภาพในการเคลื่อนย้ายวัตถุดิบและผลิตภัณฑ์

ตัวอย่างการจัดผังโรงงานอาหารมาตรฐาน จะแบ่งพื้นที่ชัดเจนระหว่างพื้นที่รับวัตถุดิบ, พื้นที่กึ่งสะอาด, และห้องสะอาด

พื้นที่ต่าง ๆ เช่น รับวัตถุดิบ, เตรียมวัตถุดิบ, แปรรูป, บรรจุ, และคลังสินค้า ต้องแยกออกจากกันอย่างชัดเจน นอกจากนี้ บุคลากรเองก็เป็นปัจจัยเสี่ยงของการปนเปื้อนข้ามเช่นกัน จึงต้องจัดให้มีห้องเปลี่ยนเสื้อผ้า, ล้างมือ, ฆ่าเชื้อ และสุขอนามัยส่วนบุคคล ที่เหมาะสมกับทิศทางการไหลของการผลิต เพื่อลดการตัดผ่านระหว่างคน วัตถุดิบ และผลิตภัณฑ์
สำหรับโรงงานที่มีหลายสายการผลิตและระดับความสะอาดต่างกัน ต้องออกแบบการแบ่งโซนให้ละเอียดในแต่ละระดับสะอาด พร้อมมีมาตรการควบคุมทางเดิน, ประตู, ความดันห้อง และขั้นตอนการเคลื่อนไหวภายในอย่างชัดเจน หากออกแบบไม่เหมาะสมตั้งแต่ต้น จะเสี่ยงต่อความปลอดภัยด้านอาหารและยากต่อการแก้ไขเมื่อลงมือดำเนินงานจริง

ข้อกำหนดด้านวัสดุก่อสร้างที่เหมาะสมกับสภาพแวดล้อมของอุตสาหกรรมอาหาร

พื้นที่การผลิตอาหารมีข้อกำหนดเฉพาะสำหรับวัสดุตกแต่งพื้น ผนัง และเพดาน ซึ่งต้องไม่เพียงแค่ทนทาน แต่ยังต้องสามารถทำความสะอาดได้ง่าย, ไม่กักฝุ่นหรือสิ่งสกปรก, และไม่มีรอยต่อหรือร่องที่ทำให้เกิดการสะสมของจุลชีพ

ตัวอย่างห้องสะอาดในโรงงานขนม Pham Nguyen ที่ DELCO เป็นผู้รับเหมาก่อสร้าง, ออกแบบ และติดตั้งระบบ MEP โดยใช้วัสดุแผ่นพาเนล (panel) สำหรับฝ้าและผนัง

ผนังและเพดานต้องมีผิวเรียบ, รอยต่อให้น้อยที่สุด, ไม่ลอกหรือสร้างฝุ่น เพื่อรักษาสภาพแวดล้อมที่สะอาดและลดความเสี่ยงของการปนเปื้อน พื้นต้องทนต่อน้ำ, สารเคมี, และการรับน้ำหนักจากรถยก จึงต้องเลือกพื้นอุตสาหกรรมที่กันลื่น, กันซึม และมีความลาดเอียงที่เหมาะสมเพื่อระบายน้ำได้รวดเร็ว

ห้องสะอาดและระบบ HVAC ที่ควบคุมสภาพแวดล้อมจุลภาคในการผลิต

ในอุตสาหกรรมอาหาร สภาพแวดล้อมในการผลิตมีผลโดยตรงต่อความปลอดภัยและคุณภาพของผลิตภัณฑ์ โรงงานอาหารจึงมีข้อกำหนดที่เข้มงวดต่อห้องสะอาดและ ระบบ HVAC (Heating, Ventilation and Air Conditioning) ซึ่งต้องควบคุมสภาพแวดล้อมจุลภาค เช่น อุณหภูมิ, ความชื้น, ความดัน, คุณภาพอากาศ, และจำนวนฝุ่นละอองอย่างใกล้ชิด
การจัดทิศทางลมและความดันห้องต่างระดับเป็นสิ่งจำเป็นในห้องสะอาดของโรงงานอาหาร โดยพื้นที่สะอาดต้องรักษาความดันบวกเมื่อเทียบกับพื้นที่ที่สะอาดน้อยกว่า เพื่อป้องกันฝุ่นย้อนกลับเข้าสู่พื้นที่ผลิต การออกแบบระบบลมเข้า – ลมกลับ, การจัดโซนระบบ HVAC และการเลือกระดับการกรอง ต้องอาศัยผู้รับเหมาที่มีประสบการณ์จริงและการวางแผนอย่างละเอียดตั้งแต่ขั้นตอนออกแบบ

ตัวอย่างระบบกรอง HEPA ที่สามารถกรองฝุ่นขนาดเล็กพิเศษในโครงการโรงงานอาหารในนิคมอุตสาหกรรม Phố Nối A, tỉnh Hưng Yên ซึ่ง DELCO เป็นผู้รับเหมา Design–Build ระบบ MEP
หากออกแบบระบบ HVAC ไม่ถูกต้องตั้งแต่ต้น แม้โรงงานจะสามารถผลิตได้ตามกำลังการผลิต แต่จะพบปัญหาเมื่อต้องผ่านการประเมินมาตรฐานความปลอดภัยด้านอาหาร เช่น HACCP, ISO 22000, GMP หรือข้อกำหนดเพิ่มเติมสำหรับการส่งออก ซึ่งจะทำให้ต้นทุนการปรับปรุงในภายหลังสูงมาก และมีความเสี่ยงต่อคุณภาพสินค้าในระยะยาว

ดูเพิ่มเติม: แนวทางระบบ HVAC ที่ได้มาตรฐาน GMP สำหรับโรงงานอาหารและยา: ประเด็นสำคัญในการอัปเกรดและ fitout โรงงาน

ระบบน้ำประปาและบำบัดน้ำเสียเฉพาะทางสำหรับโรงงานอาหาร

โรงงานอาหารใช้น้ำจำนวนมากในการผลิตและทำความสะอาด จึงต้องมีระบบประปาและบำบัดน้ำเสียที่มีประสิทธิภาพ:

น้ำที่ใช้ในการผลิตต้องมีคุณภาพตามมาตรฐานสำหรับการแปรรูปและทำความสะอาด
ต้องแยกทิศทางการใช้น้ำอย่างชัดเจนระหว่างน้ำเพื่อการผลิต, น้ำใช้ทั่วไป และน้ำสำหรับสุขาภิบาล
ระบบระบายน้ำต้องออกแบบให้มีความลาดเอียง, ทิศทางไหล และโครงสร้างที่เหมาะสม เพื่อการระบายน้ำได้ดี, ไม่ขัง, ไม่เกิดกลิ่น และไม่มีจุดสะสมของจุลชีพ
น้ำเสียจากโรงงานอาหารมักมีปริมาณสารอินทรีย์สูง, ไขมัน และตะกอนแขวนลอย จึงต้องเลือกเทคโนโลยีการบำบัดที่เหมาะสม และเป็นไปตามข้อกำหนดด้านสิ่งแวดล้อมตามกฎหมาย

การคำนวณระบบประปาและบำบัดน้ำเสียให้ถูกต้องและครบถ้วนตั้งแต่ขั้นตอนการออกแบบ เป็นเงื่อนไขจำเป็นในการขอใบอนุญาต ดำเนินการอย่างมั่นคง และหลีกเลี่ยงต้นทุนการแก้ไขในอนาคต